Para varios tipos comunes de compresores en el mercado, se deben tener en cuenta los siguientes puntos al seleccionarlos:
1. Es necesario "dar forma en función de la demanda". Combinar las necesidades de los clientes y encontrar la mejor economía operativa requerirá una gran cantidad de decisiones para una futura expansión de escala. La base para la toma de decisiones-es el proceso de aplicación o uso del aire comprimido. La atención se centra en calcular la demanda de aire, el volumen de reserva y el potencial de expansión futura. La presión es un factor decisivo y tiene un impacto significativo en el consumo de energía. En ocasiones, utilizar diferentes compresores para diferentes rangos de presión puede resultar económicamente viable.
2. Se debe prestar atención al cálculo de la presión de trabajo. Los equipos para aire comprimido determinan que la presión de trabajo necesaria depende del compresor, equipo y tuberías. La presión de trabajo más alta determina la presión necesaria del dispositivo. En los lugares de consumo de gas-se utilizan válvulas reductoras de presión para cumplir con los requisitos del equipo. En casos extremos, resulta muy antieconómico instalar un compresor de aire independiente. Presión de trabajo: usuario final + filtración-etapa final + sistema de tuberías + filtración de partículas de polvo + secador + compresor. Cuanto mayor sea la amplitud del ajuste de presión, mayor será el consumo de energía. Se debe tener en cuenta la caída de presión provocada por el tamaño y la longitud de la tubería. Enumere las presiones de funcionamiento de varios modelos. Si las presiones de funcionamiento varían mucho, es necesario comprar compresores de aire con diferentes presiones. No los utilice a una presión más baja para aumentar el costo.
3. Cálculo de la demanda de aire. El aire comprimido es una fuente de energía limpia que convierte la energía eléctrica en energía potencial del aire y funciona externamente mediante la expansión del aire comprimido. Sin embargo, su consumo de energía eléctrica también es muy elevado. En términos generales, la electricidad consumida para comprimir 1 metro cúbico de aire a 0,7 MPa es de aproximadamente 7 kilovatios. Según las estadísticas, el consumo de electricidad de una estación compresora de aire representa aproximadamente el 20% del consumo eléctrico total de toda la empresa. ¡Esto significa que ahorrar aire comprimido y hacer un uso racional del mismo le aportará nuevos márgenes de beneficio! Demanda de aire: El consumo de aire de todas las herramientas + maquinaria y equipo + procesos relacionados + fugas + desgaste + uso futuro de aire + factor de uso (20% del valor estándar).
4. Determinación de la cantidad y especificaciones de compresores. (1) ¿Debería elegirse una máquina grande o varias máquinas pequeñas en función de la flexibilidad + sistema de control + eficiencia energética requeridas? El costo de los tiempos de inactividad durante la producción, la tasa de utilización de la electricidad, los cambios en la carga, el costo de los sistemas de aire comprimido y el espacio disponible en el piso. Por razones de costo, si solo se usa un compresor para suministrar todo el aire en un dispositivo, entonces este sistema puede preparar una interfaz rápida para conectar un compresor móvil cuando esté en uso, y se puede usar un compresor de aire viejo como energía de respaldo económica para proporcionar una fuente de aire de reserva. (2) Estabilidad (una cuestión muy importante desde el principio); (3) Gasto en consumo de energía ① Fugas en tuberías; ② La demanda de gas fluctúa constantemente todo el tiempo (este es el aspecto que más fácilmente se pasa por alto y el más grave). ③ La eficiencia de salida de una sola máquina (seleccione el modelo con el mejor rango de eficiencia de salida). (4) Generalización de repuestos: la combinación optimizada de múltiples modelos de 110 kW puede ser de 40 a 160 m3/min, que es la mejor opción para el rango de consumo de gas. (5) El análisis de operación debe observarse dentro de una semana y debe medirse más del 90% de la recuperación de energía. Cuando la presión de trabajo cae frecuentemente durante un cierto período de tiempo, el sistema de control se puede modificar de acuerdo con los cambios en la producción. Otro factor para mejorar el uso del compresor de aire es comprobar si hay fugas de aire. Preste atención a la relación de consumo de energía para ahorrar electricidad: desplazamiento real/consumo de energía real del motor. Cuanto mayor es el valor, más electricidad se consume.
5. Selección de filtros para tuberías. En circunstancias normales, solo es necesario seleccionar un filtro con una capacidad de procesamiento igual o ligeramente mayor que el caudal del compresor de aire en función de su caudal. Los filtros para tuberías vienen en diferentes precisiones. La elección de la precisión depende de los requisitos de calidad del aire de la empresa. Por supuesto, en casos especiales también se pueden añadir filtros de carbón activado para su manipulación.
6. Selección de tanques de almacenamiento de gas. Un método normalmente sencillo es 15-30% del volumen de salida del compresor de aire (medido en m ³ /min). Si uno quiere hacer un cálculo, puede hacerlo mediante fórmulas relevantes. En la mayoría de las fórmulas, V= el volumen del cubo de aire; Q= Volumen de aire del compresor de aire (m ³ /min) 8= constante (generalmente utilizado a 7 bar); △P= Diferencia de presión (bar, normalmente fijado al menos en 0,6-1bar). Además, al seleccionar el modelo, la presión de trabajo también debe determinarse en función de las necesidades del cliente, lo que no sólo puede satisfacer los requisitos del cliente sino también ahorrar costos de inversión.
Se espera que los usuarios de compresores puedan ser prácticos en su selección, combinar las necesidades de sus empresas y elegir compresores económicos, confiables, eficientes y respetuosos con el medio ambiente para evitar problemas como el mantenimiento de la máquina y el aumento de costos causados por una selección incorrecta.
